RENISHAW 雷尼绍客户案例：光栅、测头与数字化测量赋能精密制造升级

英国雷尼绍 RENISHAW 光栅、接触式测头、比对仪、球杆仪、增材制造系统广泛应用于五轴机床、三坐标、航空燃气轮机、精密零部件、金属 3D 打印领域，大量客户通过集成雷尼绍测量与位置反馈方案，缩短加工周期、降低报废率，实现机床在机检测与数字化闭环制造。

案例一：航空换热器金属 3D 打印项目 HiETAHiETA 专注航空、能源领域高性能换热器，传统制造工艺需要大量零件焊接组装，结构笨重，换热效率受限。企业引入雷尼绍 RenAM 500M 金属增材制造系统，配套激光测厚与位置监测光栅。采用增材制造一体化成型，直接打印内部复杂薄壁换热流道，零件一体成型无需焊接。项目初期，单件加工周期长达 17 天，依托雷尼绍设备工艺参数优化，加工周期压缩至 80 小时，成品重量相比传统组件降低 30%~40%，压降与换热性能满足航空严苛工况。雷尼绍系统实时监控打印过程中的熔池状态与运动定位精度，保障复杂薄壁结构成型稳定性，帮助客户实现高性能换热器小批量商业化生产。

案例二：精密零部件企业 CMM 三坐标改造项目 PMACPMAC 公司原有三坐标测量机遭遇进水损坏，原有三轴测量系统检测周期长，成为生产线质检瓶颈。客户选用雷尼绍 REVO 五轴测量系统改造现有三坐标，REVO 五轴测头支持连续扫描，搭配 MODUS 计量软件离线编程，设备测量过程无需停机编程。改造完成后，工件检测循环时间直接缩短 55%，大幅释放三坐标产能。设备持续运行一年，复杂曲面、薄壁工件扫描测量重复性显著提升，消除质检工位瓶颈，保障精密零件批量交付，低成本盘活原有硬件资产。

案例三：阀门制造企业 Spirax Sarco 机床搬迁精度校验Spirax Sarco 是全球工业蒸汽阀门制造商，工厂搬迁，十余台服役 16 年的卧式加工中心需要搬迁重组，企业需要评估机床几何精度，判断是否需要维修更换部件。引入雷尼绍 QC20-W 无线球杆仪，在机床拆解前、搬迁完成后两次快速检测，快速识别圆度误差、伺服不匹配、反向间隙等几何偏差，精准定位故障轴。无需长时间拆机检测，减少搬迁后调试时间，筛选出需要维修的机床，避免盲目更换设备，节省大量设备采购与维修预算，保障搬迁后柔性产线快速恢复生产。

案例四：精密刀具企业 SYIC 非接触对刀改造SYIC 生产 CAPTO 高精度刀柄，包含大量直径 3mm 微小刀具，传统人工对刀耗时久，接触式对刀仪容易造成微小刀具崩损。企业引入雷尼绍 NC4+ Blue 蓝光非接触对刀仪，利用蓝光光学测量，非接触采集刀具长度、半径、直径，微小刀具无碰撞风险。改造后，刀柄加工缺陷率降至 0.3% 以下，减少人工对刀停机时间，实现五轴加工中心即合格，提升精密刀具加工良率。

雷尼绍完整的测量产品线覆盖机床定位、在机检测、三坐标计量、增材制造、机床诊断，从硬件传感到计量软件形成闭环。众多制造企业借助雷尼绍方案，实现加工精度提升、检测周期压缩、设备运维数字化，为航空、精密机械、模具行业智能制造提供可靠测量保障