RENISHAW 雷尼绍精密测量方案：全球制造客户案例

英国雷尼绍 RENISHAW 以光栅编码器、机床测头、Equator 比对仪、激光干涉仪、金属增材制造设备为核心，为航空航天、汽车传动、精密加工、医疗机器人、半导体装备提供微米乃至纳米级测量定位解决方案，大量客户通过引入雷尼绍测量产品，缩短检测工时、降低工件报废率、提升加工定位精度，实现制造工艺升级。

航空涡轮叶片制造企业 EMA 隶属于罗尔斯・罗伊斯集团，大批量生产航空发动机高温合金叶片，叶片曲面复杂，传统三坐标三轴测量周期漫长，制约产能。企业引入雷尼绍 PH20 五轴测座搭配 MODUS 测量软件，五轴联动测头可从多角度贴近复杂曲面，无需多次重新装夹工件，相比传统三轴测量系统，涡轮叶片检测周期缩短 50%，稳定捕捉薄壁叶片轮廓、叶型关键尺寸，保障航空部件批量尺寸一致性，适配航空行业严苛质量管控要求雷尼绍。

墨西哥 Tremec 为戴姆勒、沃尔沃等车企生产变速箱齿轮，原有质检流程需要将工件送至恒温质检室，单件等待温度平衡加上检测耗时长达 20 分钟，拖慢整条产线节拍。工厂引入雷尼绍 Equator™比对仪部署在机床旁，实现车间现场在线比对测量，无需恒温实验室等待，单件检测时间压缩至 2 分 30 秒，检测效率提升 85%。机器人自动上下料，完成车削、磨削工序后即时抽检，实时反馈尺寸偏差，及时补偿机床加工参数，减少批量不良件产生，支撑工厂日产数百件变速箱齿轮的生产任务雷尼绍。

霍尼韦尔航空航天在墨西哥工厂生产钛合金航空叶轮，叶轮加工过程基准偏移极易造成零件报废。工厂在五轴加工中心部署 RMP600 高精度触发测头与 Productivity + 测量软件，在加工前完成工件找正，加工过程中实时监测轴向位移变化，自动补偿机床偏差，大幅降低叶轮返工报废率。测头抗切削液、粉尘干扰，适配车间恶劣工况，保障大尺寸钛合金叶轮加工精度稳定，支撑航空零部件精密加工生产。

在医疗机器人领域，Marsi Bionics 开发儿童与成人外骨骼康复机器人，帮助脊髓损伤患者实现行走。机器人关节位置反馈对运动控制至关重要，选用雷尼绍 RLS 磁编码器作为关节位置传感核心，编码器体积小巧、抗振动，实时输出高精度位置信号，支撑外骨骼流畅跟随人体动作，保障康复设备运行安全可靠，为残障人群康复设备提供精密运动反馈方案雷尼绍。

精密机加工企业 LeanWerks 引入雷尼绍机床测头系统，改造车铣复合机床，实现铝熔模铸件一次装夹完成五面加工。工件在线测量自动修正加工坐标，单件加工时长由 10 小时缩短至 2 小时，加工效率提升 80% 以上，帮助企业拓展航空、自动化零部件业务。HiETA 公司引入 RenAM500M 金属 3D 打印系统，制造微型燃气轮机、燃料电池换热器等复杂结构件，利用增材制造一体成型复杂流道，降低零件装配数量，缩短新产品开发周期。

从航空发动机叶片、汽车变速箱、精密五轴加工设备，到医疗康复机器人、半导体运动平台，雷尼绍以高精度测量传感技术为核心，根据客户工艺难点定制光栅、测头、比对仪组合方案，将计量能力融入加工产线，实现工序内检测、实时补偿，助力制造企业提升精度、缩减周期、控制不良率。