雷尼绍 Renishaw 精密测量方案落地案例，赋能制造提质增效

英国雷尼绍 Renishaw 作为精密测量领域品牌，旗下光栅尺、触发 / 扫描测头、激光干涉仪、Equator 比对仪、刀具对刀检测系统广泛应用于航空航天、燃气轮机、模具、汽车零部件、机床装备行业，大量客户通过引入雷尼绍测量方案，实现机内检测、机床误差补偿，缩短加工周期，降低废品率，提升零件加工精度。

燃气轮机零部件制造企业 Doncasters 引入雷尼绍 RMP600 扫描测头搭配 MSP 测量软件，解决燃气喷嘴复杂曲面加工难题。燃气喷嘴属于高温合金复杂薄壁零件，轮廓精度要求，过去加工 + 检测流程繁琐，单个工件找正加工耗时 4 小时，复杂工件甚至长达 8 小时，且需要高级技工全程值守。部署雷尼绍测头方案之后，工件上机自动找正，加工过程中完成序中原位扫描检测，实时修正加工偏差，简单工件加工检测时间压缩至 2 小时，复杂工件同样控制在 2 小时，生产效率提升 50%，一次性加工合格率显著提升，实现机内测量数据、三坐标检测数据、蓝光扫描数据互通，打通零件全流程质量数据链路雷尼绍。

机床制造企业赫骐精密，在机床装配环节引入雷尼绍 XK10 激光校准仪与 XL-80 激光干涉仪。传统机床装配校准依靠大理石角尺、千分表，工具笨重，需要 2 至 3 名工人配合天车作业，测量耗时久。使用 XK10 激光校准仪，单人即可完成机床底座、导轨直线度、垂直度、平行度快速检测，XL-80 激光干涉仪完成整机定位精度校验与误差补偿，校准完成自动生成标准化检测报告，交付客户，提升机床出厂品质，增强客户信任度，成为机床出厂精度验证的标准配置Renishaw。

汽车铸件厂商 Munjal Castings，在加工中心批量部署雷尼绍 TRS2 非接触式激光刀具破损检测系统。此前生产过程中，刀具崩损无法及时识别，持续加工造成大量铸件报废，设备综合效率 OEE 偏低。TRS2 利用激光反射频谱识别刀具状态，可过滤切削液、金属切屑干扰，减少误报。16 套系统上线之后，设备综合效率由 50% 提升至 76%，单台机床每日合格产品数量由 250 件提升至 270 件，大幅减少废品损失，企业计划继续扩充系统，目标将 OEE 提升至 85%雷尼绍。

精密机加工企业 Linex Manufacturing 引入 Equator 系列比对仪，搭配雷尼绍增材制造定制钛合金测针，解决工件边缘螺栓孔超出标准测针可达范围的检测难题。Equator 比对仪适合车间现场批量工件比对测量，不受环境温小幅波动影响，搭配定制一体化钛合金测针，兼顾刚性与轻量化，长期稳定运行，实现工件 100% 全检。从航空燃气轮机、汽车铸件到机床制造，雷尼绍将测量嵌入加工流程，实现 “加工即检测"，帮助制造企业降本增效，稳定产品加工精度。